La fabrication de l'ocre

L'ocre... c'est quoi ?

L'ocre n'est pas une couleur mais bien une matière à part entière. C'est une roche ferrique composée d'argile blanche (la kaolinite) et d'oxyde (hématite) ou d'hydroxyde (goethite) de fer. Cette argile colorée est amalgamée à du sable (quartz) qui constitue environ 90% du minerai ocreux. Pour récupérer l’ocre pure, de nombreuses étapes sont nécessaires et se font au rythme des saisons : extraction du minerai ocreux, lavage, décantation, séchage, broyage, et éventuellement calcination afin obtenir d'autres teintes que le jaune/orangé, majoritaire dans notre carrière.

Etape 2 : le lavage

Période : de septembre à mai
Lieu : Gargas 

Jusqu'en 1960, l'élimination des sables se faisait par lévigation : un courant entraînait le minerai dans un "batardeau". Le sable, plus lourd, se déposait au fond. L'ocre restant en suspension dans l'eau était entraînée par celle-ci dans des bassins de décantation de 200 m3. L'opération se renouvelait tous les jours jusqu'au moment où les bassins étaient pleins. Le rendement de ce procédé était de 200 kg au m3 de minerai.
Dès le mois de mai, quand l'ocre avait pris une consistance ferme, des murs faits avec des mottes d'ocre étaient construits autour de bassins, permettant alors le séchage complet sous l'action du mistral et du soleil.
Aujourd'hui, ce mode de lavage a changé. Les "batardeaux" ont été supprimés. De l'eau est projetée à haute pression sur le minerai ocreux qui, sous forme liquide, est envoyé dans un séparateur épaississeur (cyclone revêtu de caoutchouc pour éviter l'abrasion) par une pompe protégée de caoutchouc jusqu'à l'entrée du cyclone. Le mélange arrive avec une pression de 0,9 bar. Sous l'action de la force centripète, le sable concentré sur le centre du cyclone tombe, presque sec, et l'ocre sort en surverse puis est dirigée vers la canalisation allant aux bassins de décantation. 

Etape 3 : la décantation & le séchage

Période : pendant le lavage pour la décantation, durant l'été pour le séchage
Lieu : Gargas 

Vient ensuite l'étape de la décantation. Les bassins sont remplis d'eau et d'ocre qui, plus lourde, se dépose au fond du bassin. Par un système de bouchon "vidangeur", l'eau s'évacue. Lorsque le bassin atteint une épaisseur d'environ 30 cm soit 200 tonnes par bassin, la période de séchage de juillet à fin août peut commencer. L'ocre est alors sortie des bassins et mise à sécher, grâce à l'aide du mistral, sur une grande plate-forme.
Après cela, l'ocre sera transportée à l'usine pour l'achèvement de sa fabrication.

Etape 4 : la calcination

Période : selon le carnet de commandes
Lieu : Apt

Dans notre carrière, l'oxyde de fer des ocres crues est un oxyde hydraté (goethite). En chauffant l'ocre à environ 900 degrés, l'hydroxyde de fer se déshydrate et se transforme en hématite. La couleur, ordinairement jaune, devient rouge. La calcination des ocres jaunes (ou insuffisamment rouges naturellement) était faite, dans le temps, par four à bois. Maintenant, elle se fait dans un four tournant, chauffé au gaz, d’une longueur de 12 mètres et d’un diamètre de 0,80 mètre. Il est briqueté pour garder la chaleur. L'ocre est envoyée en tête de four et réceptionnée côté brûleur à une température d’environ 400 degrés. Elle met 15 minutes pour le traverser. Elle est, à ce moment, cuite à point. Après quelques jours de refroidissement, elle est prête à être broyée et ensachée.

Etape 5 : Le broyage et le conditionnement

Période : tout au long de l'année
Lieu : Apt 

Pour obtenir d’autres teintes que le jaune et rouge, on peut mélanger différentes ocres ou terres. Le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire où l'ocre est broyée à 80 μ. L'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 15, 20 ou 25 kilos selon les références (en fonction de la densité de chaque pigment). Depuis plusieurs années, de nouveaux conditionnements sont venus enrichir la gamme.

D'accord mais à quoi ça sert ?

On extrait aujourd'hui 800 tonnes d'ocre par an.
Elle est employée dans de nombreuses applications :
- Dans l'industrie du bâtiment : pour la coloration des enduits, badigeons, bétons, etc.
- Dans les peintures industrielles ou artistiques.
- Dans l'industrie de la terre cuite, la coloration des carrelages, des tuiles, etc.
- Dans la cosmétique.
- Dans l'industrie de la céramique.
- Dans l'agriculture : pour la coloration des engrais.

En bref, l'ocre peut colorer n'importe quel liant !

Cette ocre est exportée dans le monde entier : en Afrique (principalement), en Europe, mais également aux Etats-Unis, Canada, Japon, Moyen, Australie, Turquie, Nouvelle-Zélande, etc.
Les résidus ocreux (sables colorés qui sont séparés de l'ocre au moment du lavage) sont revalorisés et employés en terrassement ainsi que pour la couverture des câbles de tranchées. 

Dans le massif ocrier, on extrayait, au maximum de la production, 40 000 tonnes d'ocre par an. Cette forte production a duré des années 1880 aux années 1940, années dorées de la production ocrière. En effet, en plus des utilisations précédemment citées, l'ocre servait à la fabrication du caoutchouc afin d'épaissir celui-ci (exemple : tétines de biberons, rondelles de bocaux, chambres à air de vélo). L'ocre était également utilisée dans la fabrication du linoléum.

Lorsque l'ocre a cessé d'être utilisée dans le domaine du caoutchouc, les usines ont commencé à fermer leurs portes une à une dans les années 1950 (pour plus d'infos, rendez-vous sur "L'histoire de notre entreprise"). C'est pour cette raison que la Société des Ocres de France est aujourd'hui la dernière entreprise d'Europe qui exploite et transforme le minerai ocreux en ocre pure. 

Une industrie, ça pollue forcément ? Non !

La délivrance du permis d'ouverture d'une carrière d'ocre est soumise à la même procédure du code minier qui régit les extractions de granulats ou de pierres : une enquête publique ainsi qu'une étude d'impact sont nécessaires.
L'autorisation d'extraction est valable quinze ans et le volume en est contingenté (20 000 tonnes/an de minerai pour la carrière de la SOF).
Une remise en état est obligatoire à la clôture de l'autorisation d'extraction. En 2010, la Société des Ocres de France a demandé un renouvellement d’autorisation qui lui a été accordé pour 30 ans.
La carrière et l'usine sont régulièrement inspectées par l’APAVE car, comme et par la DIREN, car comme toute carrière et usine, elles sont classées ICPE (installation classée pour la protection de l’environnement).

À Gargas, la Société des Ocres de France bénéficie d'un atout majeur : elle utilise, en circuit fermé, plus de 500 m3 d'eau par jour pour laver son ocre. Seulement 30 m3 se perdent par infiltration. Les eaux de lavage sont pompées dans d'anciennes galeries d'ocre et retournent après lavage dans ces galeries. Il n'existe pas de pollution des eaux par l'ocre.
En ce qui concerne la pollution de l'air, un dispositif anti-poussière est installé sur les cheminées de l'usine pour épurer les fumées résultant de la calcination des ocres rouges et des mesures de poussières sont prises régulièrement.
Les eaux pluviales sont récupérées dans un grand bassin pour éviter que, chargées d’ocre, elles ne ruissellent et se déversent dans le Coulon (rivière).

Les emballages sont recyclés et/ou recyclables (mêmes les porte-documents) et les papiers de bureautique sont broyés et réutilisés. Les petits pots sont en verre (de qualité alimentaire), à jeter dans les bacs du verre en retirant la capsule ; tandis que les 600ml et 1500ml sont en plastique P.E.T : il s'agit d'un plastique complètement recyclable qui, transformé en paillettes, va servir à la fabrication de vêtements, rembourrage, etc.). Les pots sont à jeter dans les bacs jaunes. Pour les seaux, nous utilisons du polypropylène, également recyclable, qui est utilisé dans l'industrie automobile, textile (également à jeter dans les bacs jaunes). Nos sacs sont en papier kraft, ainsi que les calages dans les colis. Les coffrets sont en bois de palettes. Nous utilisons des encres végétales pour nos nuanciers et du papier reçyclé.
Toutes les ocres produites ont fait l’objet d’une analyse complète à la recherche des métaux lourds et des nanoparticules.

Enfin, la SOF s’approvisionne majoritairement en matières premières françaises/européennes et favorise les circuits courts dans la mesure du possible.